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玉米淀粉操作工艺规程

发布日期:2014-05-08 16:25:13  来源:本站原创  将本页收藏至:QQ书签 百度收藏

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淀粉操作工艺规程

    制 酸 岗 位
(一)操作目的:制造出足量合格的亚硫酸溶液,以满足浸渍及纤维洗涤生产的需要。
(二)原料要求:
硫磺:硫含量≥98.5%,水份≤1%,砷含量≤0.0005%
(三)中间体控制指标:
亚硫酸溶液中二氧化硫含量:0.25¬%—0.40%
(四)岗位流程            
一次水(过程水)
硫磺¬ 燃烧室 混合室  冷却室  吸收塔  亚硫酸溶液
                                  
去浸渍、纤维洗涤 暂存罐
(五)操作规程
1
、开车:
1)检查硫磺炉及其塔顶风机是否正常,制酸用水压是否正常。
2)准备好引火物。
3)硫磺炉内均匀撒落一层硫磺,用引火物点燃硫磺,开启塔项风机。
4)待硫磺大面积燃烧时,开启制酸阀门进行喷淋制酸。
5)及时检测控制亚硫酸溶液中二氧化硫含量达到要求。
6)经常巡检掌握硫磺炉燃烧情况,及时添加硫磺。
2
、停车:
1)当亚硫酸暂存罐将满或指令停车时,停止添加硫磺,并根据燃烧情况调整进水阀门。
2)待硫磺燃烧接近结束时,停止进水。燃烧完毕后关闭塔顶风机。
(六)异常情况处理
1)发现硫磺炉倒烟,应立即检查塔顶风机是否正常。
2)发现硫磺炉倒水,应及时调整水量,或检查冷却管道是否内漏。
3)发现风机风量不足时,应检查气体管道是否有硫磺堵塞。
(七)注意事项:
1)二氧化硫是酸性氧化物,要注意戴好防护用品。
2)要注意设备及管道的严密性,防止二氧化硫泄漏。
3)添加硫磺要勤添少加,防止硫升华,并防止烫伤。
4)堆放硫磺要远离明火热源,注意防火、防湿、防潮。
(八)工艺及环境卫生
1)原料硫磺应摆放整齐,并保持干燥。
2)搞好设备及现场卫生。
3)及时处理好跑、冒、滴、漏
4)做好检测及记录。
    提 料 岗 位
(一)目的:对商品玉米进行除杂清理,满足生产投料需要。
(二)工艺流程:              
杂质
商品玉米  斗式提升机     振动筛     玉米贮仓
                 
风机除尘    风机除尘
(三)操作规程
1
、开车
1)检查各设备运转是否正常,减速机是否润滑。
2)依次启动投仓斗提、振动筛、风机、提料斗提、提料皮带等设备、开始提料。
3)根据皮带输送及斗式提升机、净化效果,调整提料速度。
4)及时清理振动筛筛上杂物,防止堵塞。及时清理各种废弃物与杂质,按要求进行堆放或入库。
5)投料应经常保持小仓料满。在不投料的情况下,如果小仓没料或料不足时,应启动大仓卸料皮带机及斗提机,向小仓供料,以保证生产投罐用料。
2
、停车
1)待玉米投完后,依次停止投料仓皮带机、斗提机、振动筛、大提升机、投仓皮带机及风机等设备。
2)彻底清理卫生,检查设备,保持设备良好运行状态。
(四)异常情况处理
1)有大量玉米混入玉米芯内时,应及时清理好振动筛筛面,防止扎绳缠绕堵塞。
2)斗提机提升量减小。皮带轮打滑,应及时调整皮带松紧程度。
3)风机振动严重时,应及时清理风叶。
   浸 渍 岗 位
(一)目的:浸提出玉米中可溶性物质,使玉米粒软化,为各组分的分离做好准备。
(二)原料要求
1
、玉米   
水份,  %  12.0¬—14.0
玉米粒杂质,  % ≤2.5
垃圾杂质,  %  ≤1.0
淀粉含量,  % ≥70.0
灰份,  % 1.2¬¬——1.6
蛋白质,  % 8¬——11
脂肪,  %   4¬¬——6
2
、亚硫酸浓度, %   0.25——0.40
(三)工艺控制点:
1
、浸渍温度:48——52℃
2
、浸渍时间:48小时以上
3
、洗水温度:40——45℃
4
、浸渍方式:逆流浸泡
(四)中间体控制指标
1
、浸后玉米
水份,%42¬¬——48
可溶物,%:2——3
比容,kg/m3:850
手感:软
2
、稀玉米浆
浓度,BX6¬¬——8
酸度,%≥12
二氧化硫,%≤0.03
(五)工艺流程        

亚硫酸溶液
- X
净化后玉米     沉砂槽   浸渍罐    玉米分水筛    浸后玉米
稀玉米浆     去做菲订
(六)操作规程
1
、加料前落实投料浸渍罐,检查管路阀门是否打开。
2
、沉砂槽内加入一次水,向罐内送水,同时调整回流阀门,保证输送泵不抽空。待罐内水位超过出浆滤芯管以上时,开始下料。
3
、投料过程中,根据回水情况,逐渐关小一次水阀门,甚至完全关闭。
4
、待罐投满料后,关闭下料阀,沉砂槽内没有玉米后,关闭输送泵,并保证沉砂槽内水不外溢。
5
、及时清理沉砂槽内的砂石。
6
、投料过程中,必要时将玉米芯捞出。
7
、罐内投满玉米后,将罐内存有的输送水放掉,然后开始倒罐,采取逆流倒罐方式,即老玉米加新酸,新玉米加老酸。新酸加入时启动螺旋板加热器对新酸进行加温,控制温度为45——50℃,倒完后进行自身循环。
8
、新加玉米浸渍后需出浆时,通知菲汀加工或出浆到暂存罐内,出完浆后进行倒罐。
9
、对倒罐已空浆的玉米进行加洗水洗涤,特殊情况可不洗涤,其余各罐进行自身循环。洗涤完毕后放水,然后放罐进行破碎。
10
、启动送料系统,向破碎岗位送料,放料量由磨筛三楼进行控制。
(
)异常情况处理
1
、投送料过程中应注意不得断水,防止堵管。一旦堵管应用水冲开或拆开处理。
2
、浸泡液应完全覆盖玉米,如倒罐后浸渍液不足,应按顺序补充部分新酸。
(八)注意事项
1
、使用行灯应保证在36V以下,防止触电事故。不做照明用时应将灯放到罐外并关闭。经常检查测量用量及灯具的牢固程度。
2
、浸渍罐内严禁掉入异物,一旦掉入应立即报告,以便解决。
3
、每次出浆应送检,达到质量要求。
4
、及时检测新酸加入后的SO2含量及浸渍液的浓度。
5
、防止跑冒滴漏,特别是蒸汽阀门内漏。
6
、带冷却水的循环泵启动前必须先开启冷却水,待有水流出后,方可启动泵。停车时泵停后再停水。
   二楼磨筛岗位
(一)目的:将浸渍后的玉米进行两次破碎脱胚,并进行胚芽分离与洗涤。纤维分离,为分离岗位提供优质粗淀粉乳。
(二)来料要求:
浸后玉米      水份,%42——48
可溶物,%2——3
手感:软
(三)工艺控制点:
脱胚磨电机工作电流,A≤70
针磨电机电流,A≤150
(四)中间体控制指标
1
、破碎:玉米瓣数    破后整粒     联结胚芽    深度    游离胚芽
一次破碎   5—8       1%        ≤2.5%    67.5Be   ≥85%
二次破碎  10¬¬—12       0           ≤0.3%    7—9 Be    ≥95%¬
2
、磨后纤维联结淀含:≤20%
稀浆手感:无粒状硬物
(五)岗位流程
浸后玉米     一次脱胚    一次胚芽分离    胚芽洗涤   去胚芽分水筛
                            
二次脱胚   初分备筛    粗淀粉乳
                                       
针磨
 
去洗涤槽
(六)操作规程
1
、检查各运转设备是否正常,启动浸渍送料系统,通知贮槽岗位启动过程水泵。
2
、启动一次,二次脱胚磨,适当开启一次脱胚用水阀门,缓缓开启玉米下料阀,开始玉米破碎,调整好物料稠度。
3
、启动针磨油站系统,待有回油后启动针磨,进行纤维分离。
(七)异常情况处理
1
、停电、设备跳闸及有打牙不正常响声,应立即关闭和停止进料,进行停机检查,视情况进行处理。
2
、脱胚达不到工艺要求时,进行齿盘调整。
3
、及时巡检各设备运行情况,发现震动应及时报告。
(八)安全及注意事项
1
、开车前必须盖好安全防护设置。
2
、保持电流运行平稳。
3
、设备运行时不得擦试运转部位。
4
、检查中间体指标控制情况。
5
、槽池内严禁掉入任何杂物。
6
、及时搞好设备润滑。
7
、定期清理冲洗筛面,确保筛分效果。
8
、清理或检查筛分设备时,要将下料口堵好,防止工具等掉入。
(九)工艺及卫生
1
、保持岗位现场卫生清洁,洗手池及下水道畅通。
2
、保持设备见原色,跑、冒、滴、漏及时清理。
3
、做好工艺记录。
    贮 槽 岗 位
(一)目的:掌握好磨筛系统中物料平衡,调整的物料稠度,为精制岗位提供足量合格淀粉乳。
(二)中间体控制指标
1
、纤维渣游离淀含,%≤5
2
、粗淀粉乳浓度, BX12—16
3
、洗涤槽洗水量:溢流2cm左右。
4
、淀粉乳SO2含量,%0.025¬¬¬——0.045
(
)操作规程:
1
、备足备好过程水槽中水量,生产过程中调整好不外溢。
2
、等一次破碎后槽有一半物料时,向二次脱胚磨供料,依次进行开车,同时,通知磨筛二楼、三楼做好观察。
3
、待洗涤槽有足量物料时,依次启动一级至六级纤维洗涤泵,适当开启喷咀数量与洗水量,调整好洗涤槽逆流量。
4
、通知纤维渣岗位做好供料准备。
5
、适当开启玉米分水筛筛下水阀门,补充送料沉砂槽水量,做好水的置换。
(四)异常情况处理
1
、长时间停车,应将洗涤槽内淀粉洗涤干净,或者间隔性局部开停车。
2
、物料调整不均匀造成堵塞,应立即拆开冲洗。
(五)安全及注意事项
1
、罐槽内严禁掉入任何异物。
2
、泵出口阀门关闭后,严禁泵空转,防止淀粉糊化。
3
、带冷却水的泵启动时,必须先开启冷却水,待有水流出后方可启动泵。停车后关闭冷却水。
4
、经常巡回检查各运转情况,做好设备维护与保养。
5
、按要求对洗涤槽进行加酸处理。
6
、搞卫生时,严禁向电器设备上冲水。
7
、运转部位防护罩要齐全。
8
、防止滑倒摔伤。
(六)工艺及卫生
1
、地面卫生及时清理,并保持地面无杂物,沟见底。
2
、杜绝冒罐、冒槽现象。
3
、搞好原始记录。

   磨筛三楼岗位
(一)操作目的:
备足浸后玉米,搞好胚芽分离与洗涤,控制好针磨电流,检查监督相关岗位的运行状态。
(二)工艺控制点:
针磨电流,A≤150
(三)中间体指标:
1
、洗后胚芽淀粉含量,%≤14.0
2
、胚芽皮屑含量,    %8¬¬—12
3
、初分离筛筛上物:无可见胚芽
(四)操作规程
1
、调整一次胚芽旋流器的旋上阀门,控制好胚芽质量。
2
、调整二次胚芽旋流器的旋下阀门,控制好初分离筛的筛上物料质量。
3
、调整初分离的喷咀数量与阀门开启大小,配合贮槽岗位控制好针磨电流与物料平衡。
4
、调整胚芽洗水量,配合贮槽岗位做好物料稠度平衡。
5
、调整浸渍罐放料量,稳定玉米贮箱内的玉米贮量。
(五)异常情况处理
发现胚芽混有大量胚乳时,说明旋下堵塞,要及时关闭旋上,冲开旋下,然后调整正常。堵塞严重,多次开停分离泵,或拆开处理。
(六)安全注意事项
玉米贮箱内、胚芽筛、针磨内严禁掉入异物。一旦掉入,立即报告或做停车处理。
(七)工艺及卫生
1
、每次停车,筛面清理干净。
2
、搞好设备卫生及现场卫生。
    分 离 岗 位
(一)操作目的:将粗淀粉乳中大部分蛋白与淀粉分离开来,为淀粉乳的进一步精制做好准备。
(二)来料要求:
1
、粗淀粉乳:
浓度,BX:14¬¬—16
SO2
含量,%     0.025¬——0.04
蛋白含量,%6—9
温度,30—40
细渣含量,g/≤0.1
感观要求:不含任何粗料及硬质杂质。
2
、洗水:
干物,%≤0.4
SO2
含量,%:≥0.025
温度,℃:≥30℃
(
)工艺控制点
1
、洗水量:4¬—6 m3/n
2
、回流量:40%B¬¬—30
3
、电机电流:  90—110AB—30
70—75A
520500
100A±
550
(四)中间体指标
1
、分离后淀粉乳浓度,BX:≥30
2
、分离后淀粉乳蛋白含量,%≤2.5
3
、麸质水干物,%≤1.5
4
、麸质水淀含,%≤20
(五)工艺流程               一次水(澄清水)
粗淀粉乳罐    旋转过滤器    分离机     麸质水     气浮槽
                          
离心后淀粉乳     去洗涤
(六)操作规程
1
B—30分离机
1)提前5分钟打开油杯,向离心机轴承供油,调整油量每分钟6—8滴,应看到油从排出阀滴出。
2)启动分离机,注意观察电流变化及离心机振动情况,如果持续振动或振动突然增大,应立即停车检查处理。
3)电流回落时,按运转键进行切换,电机正常起动时间6分钟左右。
4)打开回流洗水阀门至正常流量。
5)启动旋转过滤器,通知贮槽向分离机供料。
6)逐渐开启进料阀门至规定流量,保持电流在90—110A
7)调节回流挡板,控制适当的回流量。
8)调节底流控制阀门,逐渐调整至需要的底流浓度。
9)经常检查油杯注油、电流、进出料浓度、泡沫等情况。
2
520500550分离机
1)检查润滑油液位及油质是否正常。
2)小开洗水阀门,看到有水自转鼓壳侧口流出后方可开车。
3)启动电动机,待电流降低后方可进料操作,启动过滤器。
4)打开洗水阀门至正常流量,然后逐渐打开进料阀门至正常流量。
5)及时检查麸质水带走淀粉情况,及时调整解决。
6)停车时先将进料停掉,开大洗水量进行冲洗片刻,然后停电动机,完全停车后,方可停水。
7)将过滤器内存料放净,停过滤器。
8)生产过程中,如果分离效果差,也可进行冲洗解决。达不到效果再行拆车。
(七)异常情况处理
1
、突然停电或离心机跳闸,应立即停止进料,并最大量地加入冲洗水,对离心机进行冲洗,必要时进行拆洗处理。
2
、当分离效果差,或者进料量小,电流异常时应停止进料冲洗,或者做拆洗处理。
(八)安全操作事项
1
B—30分离机继续启动间隔时间,严格执行间隔两小时
2
、清洗碟片时,严禁用硬物刮刷,应用刷子和软布清洗。
3
、拆卸碟片等部位,应文明操作,轻拿轻放。
4
、严禁缺油断油运行。
(九)工艺卫生
1
、加强巡检,控制好洗水量,进料量、协调好进料浓度,控制好工艺指标。
2
、搞好设备及现场卫生。
   气 浮 岗 位
(一)操作目的:将分离机分离出的麸质水进行气浮分离出浓麸质,为蛋白脱水做准备。
(二)来料要求:
麸质水干物,%≤1.5
麸质水淀含,%≤20
(三)中间体指标
浓麸质干物,%4—6
(四)工艺流程
分离机    气浮槽     浓麸质    去压滤
底流水
(五)操作规程及要求
1
、协调好气浮槽进料量、保证分离机出料畅通。
2
、气浮均匀,浓麸质均匀溢流,并保证干物浓度。
3
、监督麸质水淀含情况,与板框岗位搞好配合。
   淀粉洗涤岗位
(一)操作目的:
将分离后的底流淀粉乳进一步洗涤,除去一些蛋白质和可溶物,精制为合格的淀粉乳。
(二)来料要求
淀粉乳浓度,BX≥30
淀粉乳蛋白含量,%≤2.5
(三)工艺控制点
1—12
级工作压力,Mpa:0.8—1.0
1
级进料压力,Mpa≥0.4
12
级出料压力,Mpa0.15¬—0.40
洗水量,吨/吨干淀粉:4
洗水温度40
(四)中间体控制指标
成品淀粉乳浓度,BX38—40
成品淀粉乳蛋白含量,%≤0.5
(五)岗位流程                             分离前贮罐
分离淀粉乳罐     洗涤前贮罐     12级洗涤旋流器     精淀粉乳
冼水
(六)操作规程:
1
、准备好洗水,通知贮槽岗位向洗涤前贮罐供料。
2
、开启各旋流泵的冷却水,小开第12级底流出料阀。
3
、启动洗水泵,打开一级放料阀门,见有水流出后立即关闭。
4
、从12级至1级依次启动各旋流泵,每级启动后应有3—4秒的间隔时间。
5
、逐渐打开进料阀门,并调整洗水量至正常。
6
、调整出料浓度至38—40BX
7
、停车时反向操作,待系统中充满清水后停车。
(
)异常情况处理
1
12级出料浓度低,蛋白含量高,可关小出料阀门。
2
、一级溢流浓度太高,可适当加大洗水量。
3
、洗涤效果不好,可停车拆洗处理。过料慢,可停车拆洗第1级,第2级,第12级。
(八)安全注意事项
1
、开车前先开泵的冷却水,开启洗水,充满旋流器后才能开泵,按程序开车。
2
、停车时必须后停水,保证旋流器整个系统冲洗干净后才能停车。
3
、巡回检查工作压力及工作电流、泵的运转情况。
4
、洗水温度不得超过40℃,严防淀粉糊化。
(九)工艺及卫生
1
、设备及管线保持干净。
2
、按要求填写岗位记录。
   淀粉脱水岗位
(一)操作目的:利用离心力尽可解除去湿淀粉中的游离水份,为进一步将淀粉干燥为商品淀粉做准备。
(二)来料要求:
淀粉乳浓度,BX38—40
淀粉乳蛋白,%≤0.5
(三)工艺控制点:
脱水后湿淀粉水份,%≤38.0
滤液浓度,%≤15
(四)岗位流程
二楼贮罐   离心机     湿淀粉     皮带输送机装车出售
                    
水平螺旋输送机
斜螺旋输送机
气流干燥
计量包装
入库
(五)操作规程
1
、铺平压好毡布与滤布,关好门盖。
2
、启动油站及离心机。
3
、按加料按钮,控制加料量。
4
、按程序进虹吸,撇液、脱水、卸料。
5
、及时将滤液泵回到分离前贮罐。
(六)异常情况处理
1
、下料口有堵料时,应停止卸料,捅开后再卸。
2
、跳闸或停电致使转鼓内物料不能甩干时,应进行铲车处理。
3
、滤水效果不好时,应及时换洗滤布。
4
、脱水水份异常时,应通知相关岗位处理。
(七)安全及注意问题
1
、更换毡布及滤布时,必须先停掉水平螺旋输送机。
2
、严禁杂物掉入设备内。
3
、滤液池内严禁倒入含杂物的落地淀粉。
4
、清理输送机时,一定要切断电源,重点监护。
(八)工艺及卫生
1
、保持设备、地面卫生、每班及时清理淀粉粉尘及死角卫生。
2
、检修完毕,及时清理现场,恢复原状。
3
、做好岗位记录。
十一  淀粉干燥包装岗位
(一)操作目的:
利用热能脱水后的湿淀粉干燥为接近平衡水分的干淀粉,并进行计量包装为商品淀粉。
(二)来料要求
湿淀粉水份,%≤38,并力求稳定。
(三)工艺控制点
蒸汽压力,Mpa≤06
(四)中间体指标
干淀粉:水份,%12.5—14.0
(五)岗位流程
                   
湿淀粉
       
蒸气         料箱       废湿热气
空气   换热器   干燥风机    旋风分离器     干淀粉   计量包装成品
(六)操作规程
1
、接脱水岗位通知后,逐渐开启加热器蒸汽阀门,对加热器预热并检查疏水器疏水情况。
2
、及时调整料箱电机转速,控制好干淀粉水份。
3
、按要求计量准确。
(七)注意事项
1
、严禁带入易燃品、引火物、严禁烟火,如需动火必须得到批准。
2
、淀粉内严禁混入异物。
3
、落地淀粉严禁按成品入库,必须回收。
4
、撒落台磅上的淀粉及时清理,并及时标磅,确保计量准确。
十二   干胚芽岗位
(一)操作目的:将洗涤后的胚芽进行脱水干燥为干胚芽。
(二)来料要求:挤水后胚芽含水量,%55¬¬—60
胚芽皮屑含量,%8—10
(三)工艺控制点
蒸汽压力,Mpa≤0.6
(四)中间体指标
干胚芽水份,%8—10
(五)岗位流程
洗涤后胚芽
分水筛
                            
滤液    过程水槽
脱水机
管束干燥机
晾凉计量包装
干胚芽
(六)操作规程
1
、检查设备运行是否正常
2
、启动管束干燥机,逐渐开启蒸汽阀门,对管束干燥机进行预热。
3
、启动进料螺旋与风机,挤干机。根据来料量,调整挤干机转速,保证挤水效果。
4
、控制好干胚芽水份,及时放料、调整蒸汽压力。
5
、停车时,将料放净,先关闭蒸汽阀门,待机内没有压力排净冷凝水后,停机。
(七)异常情况处理
1
、管束内落入异物,应及时取出。
2
、突然停电或故障停机,再次启动时,应根据内存物料情况,必要时将料掏出或人为帮助启动。
3
、胚芽烘不干时,可先卸料,慢慢加入再烘,不允许一直滞留机内,造成负荷加大,管束跳闸。
(八)注意事项
1
、确保设备润滑,挤干机泄漏及时解决。
2
、经常检查链条及偶合器、减速机运行情况及管束内螺栓是否有松动。
3
、干胚芽必须晾凉后,方可包装入库。
4
、计量准确,包扎牢固。
5
、严禁火种带入岗位,严禁烟火。
6
、与贮槽岗位联系好,均衡进料。
(九)工艺及卫生
1
、做好记录与报表
2
、散落胚芽及时回收清理,保持现场卫生。


十三   板 框 岗 位
(一)操作目的:将气槽岗位的浓麸质与沉降池底流蛋白压滤为滤饼,为蛋白干燥做好准备。
(二)来料要求
麸质蛋白含量,%≥60
麸质干物,%≥6
(三)工艺控制点:
板框压力:Mpa≥20
进料压力,Mpa≥0.4¬—0.6
(四)中间体指标
滤饼含水量%50—60
(五)岗位流程

浓麸质     麸质贮罐    板框泵     压滤机   滤饼   去干燥
         
沉降池底流                 滤液去沉降
(六)操作规程
1
、洗净的滤布认真装到板框上,系紧压平。
2
、启动油站将滤板压紧,调整电接点压力表压力为20Mpa以上。
3
、开启板框泵冷却水,启动板框进料泵,打开进料阀门,待水流自进料端至未端全部流出后,关小进料阀门,并根据流水情况逐渐开大阀门。
4
、待水流很小后,(一般4小时后),关闭进料阀门,启动油站打开板框进行卸料,出料、完成一个过滤周期。
(七)异常情况处理
1
、有漏框时要观察压紧压力是否正常,若正常属于滤布没有压好,应采取短期措施,用锯条、木条楔紧,待一个周期后注意压好。
2
、来料不易压实,卸稀框,应报告解决
3
、滤布过滤效果不好时,应用中性洗涤剂将滤布洗净。
(八)注意事项
1
、合理安排板框进料与卸框,提高板框利用率。
2
、拆装滤布一定要平整,滤布上的料垢要清理,板框密封面要清干净。
3
、出框要迅速、并打扫干净,严防滤饼进入滤液管内,堵塞管道。
(九)工艺卫生
1
、做好板框记录,为卸框提供真实依据。
2
、搞好卫生。

十四    蛋 白 干 燥
(一)操作目的:将蛋白滤饼进行干燥,并达到细度及含量要求。
(二)来料要求:
滤饼含水量,%≤60
蛋白含量,%≥60
(三)工艺控制点
蒸汽压力,Mpa0.5¬—0.6
(四)中间体控制指标
蛋白粉蛋白含量,%≥60
蛋白粉水份,%8¬—10
蛋白粉细度,%≥95
(五)岗位流程
          
风机
滤饼   管束干燥机   振动筛    蛋白粉    计量包装   成品
粉碎机   大块蛋白
(六)操作规程
1
、启动管束干燥机,逐渐开大蒸汽阀门,对管束进行预热,并检查疏水情况。
2
、启动风机及进料螺旋,慢慢加料。
3
、根据出料水份,控制蒸汽压力、进料量。
4
、启动振动筛,将筛下物移出,筛上物移至粉碎机前粉碎。
5
、粉碎后的物料从侧门加入,或加到滤饼内进行烘干。
(七)异常情况处理
1
、管束内落入异物,及时取出。
2
、突然停电或跳闸停机后,再次启动管束机,应根据内存物料情况,可采取将料掏出、人为帮助启动等方式启动。
3
、如果汽压低,烘不干,可减少进料,不允许机内过多存料。
4
、停机时必须先将料卸完,机内无蒸汽压力后,方可停机。
(八)注意事项
1
、物料内严禁混入异物
2
、经常检查设备润滑、运行情况,检查机内螺丝是否有松动。
3
、计量准确,包扎牢固。
(九)工艺及卫生
1
、按要求进行混合,达到质量要求。
2
、搞好现场及设备卫生。
十五   纤 维 渣 岗 位
(一)操作目的:
将洗涤好的纤维渣进行挤水干燥,然后粉碎加工为成品。
(二)来料要求
纤维渣联结淀粉含量,%≤20
纤维渣游离淀粉含量,%≤5
纤维渣内无可见胚芽
(三)工艺控制点
管束干燥蒸汽压力,Mpa≤0.6
(四)中间体指标:
脱水后纤维含水,%≤60
干燥后纤维渣含水%10—15
(五)岗位流程

贮槽来料纤维渣    压力曲筛     脱水机     管束干燥机    粉碎机
                                                     
计量包装
滤液                       成品
去过程水槽        

(六)操作规程
1
、检查设备润滑情况,启动管束干燥机。
2
、逐渐开启蒸汽阀门,对管束机进行预热,查看疏水情况。
3
、与贮槽岗位协调联系好,准备供料。
4
、压力筛先开一个喷嘴。
5
、启动挤干机及管束进料螺旋、风机。
6
、调整曲筛喷嘴数量与大小,调速电机转速,控制挤干机进料不走空,不外溢。
7
、均衡安排管束与挤干机的工作量,协调搞好供料稠度与质量。
8
、出料控制可连造出料或间断出料,但不允许内存湿料过多,而造成管束机负荷过大。
9
、出料纤维进行稍加晾干,然后粉碎。
10
、停机时先将挤干机及管束内料排空,关掉蒸汽,逐渐开启旁通阀门,直到管束内接近没有压力时方可停下管束。
(七)异常情况处理
1
、管束内严禁掉入异物,一旦掉入,立即设法取出。
2
、突然停电或管束跳闸后,再次启动时,如果内存物数太多,可将料掏出或人为帮助启动。
3
、汽压低烘不干,可卸料进行晾冰。过湿,待好转后返料。
(八)安全及注意事项
1
、经常检查管束内螺丝是否松动。
2
、严禁管束超压运行。
3
、冷凝水排放要及时,旁通排汽要监护。
4
、及时更换粉碎机锤片,搞好设备润滑。
5
、严禁烟火及带火种入内。
(九)工艺及卫生
1
、控制好成品水份,计量准确,包扎牢固。
2
、搞好现场及设备卫生。
十六   供汽沉降池岗位
(一)操作目的:为生产提供压力稳定的合格蒸汽,为蛋白岗位提供足量稠度的蛋白沉淀物,保证沉降池沉淀效果,满足生产工艺水需要。
(二)来料要求:
气浮槽底流水淀粉含量,%≤30
(三)工艺控制点
生产用蒸汽压力,Mpa0.5—0.6
(四)中间体质量指标:
废水干物,%≤04
废水SO2含量,%0.025—0.035
(五)沉降池岗位流程
板框回水     沉降池
沉淀蛋白   去蛋白贮罐      工艺水
气浮槽底        沉降池
(六)操作规程
1
、供汽部分
1)逐渐开启管路供汽阀门,对管线进行预热。
2)调整分汽缸供汽阀门,保持规定压力。
3)及时开启分汽缸倒淋阀门进行排污。
4)经常检查各管线用汽情况,发现有浪费现象及时制止,或报告解决。
5)及时检查各管线及总管线表计运行情况,发现问题及时报告解决。
6)准确及时报送各用汽岗位消耗报表。
2
、沉降池部分
1)合理分配气浮底流水的沉降水量,保证澄清水(工艺水)质量及数量。
2)各底流排放必须有足够的稠度,但不允许沉淀池内积存,防止变质并影响沉降效果。
3)监督与督促板框岗位进料,及时反映存在的问题。
4)及时疏通管线,防止管线堵塞。
5)维护好工艺水泵,确保生产。
6)监督洗澡用热水泵的开停时间,严格控制。
(七)异常情况处理
1
、阀门泄漏应及时处理,或报告解决。
2
、供汽异常时,及时报告。
(八)注意事项
1
、蛋白沉降池坑内严禁掉入异物。
2
、停车时各管线必须用水冲洗干净。
3
、操作时注意安全,防止落水。
4
、搞好岗位及周围现场卫生。

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